Una compra online puede parecer sencilla desde fuera. Se hace clic, se prepara el pedido y unas horas después aparece el repartidor. Con unas zapatillas o un libro, un retraso suele quedarse en una molestia. Con pescado fresco, carne o congelados, las horas cuentan de otra manera. Sobre todo cuando hace calor.

El pedido sale del almacén en buenas condiciones, pero todavía le queda camino. Puede pasar por otra nave, esperar su turno de reparto o recorrer durante horas una ciudad dentro de una furgoneta. A veces el cliente tampoco está en casa a la primera. Ese tramo final ha convertido el embalaje en una cuestión bastante más importante para el comercio alimentario.

No todas las cajas hacen el mismo trabajo

El porexpan no tiene precisamente aspecto de gran innovación tecnológica. Es ligero, blanco y lleva décadas acompañando a pescado, marisco y otros productos sensibles a la temperatura. Sigue utilizándose por una razón: funciona como aislante. Las cajas de porexpan se fabrican con poliestireno expandido (EPS). En su estructura hay mucho aire atrapado, lo que dificulta la entrada rápida del calor exterior.

Claro que hay diferencias entre una caja y otra. Cambian la densidad, el grosor de las paredes, las dimensiones y el cierre de la tapa. Todo eso termina influyendo cuando el paquete lleva varias horas viajando.

Primero, el producto tiene que estar frío

Parece una obviedad, aunque en una jornada con prisas no siempre lo es. El embalaje conserva; no convierte un alimento templado en uno refrigerado. La mercancía debe entrar en la caja a la temperatura que le corresponde. Para muchos productos frescos se trabaja entre 0 y 4 °C, dependiendo de sus características y de los requisitos aplicables. En congelados, la referencia está alrededor de -18 °C o por debajo.

Después se añade el apoyo necesario para el trayecto. En refrigerados suelen ser acumuladores de frío. No hay una cantidad que pueda repetirse sin más en todos los pedidos. Influyen el tamaño de la caja, cuánto producto contiene y, por supuesto, cuánto va a durar el viaje. Un envío pequeño de lácteos que estará tres horas en reparto no tiene demasiado que ver con una caja de pescado que llegará al día siguiente. Para ciertos congelados puede utilizarse hielo seco. Aquí las precauciones son otras: se trata de CO₂ sólido a una temperatura muy baja y hay que manipularlo y transportarlo de forma adecuada.

Las 24, 48 o 72 horas no cuentan toda la historia

Es tentador quedarse con una cifra. Si una solución permite mantener las condiciones durante 48 horas, parece que el problema está resuelto. Hasta que cambian las condiciones.

Pongamos un caso bastante corriente. Una caja sale llena, directamente desde una zona refrigerada, y llega esa misma tarde. La semana siguiente se utiliza el mismo formato para un pedido mucho más pequeño. Queda bastante aire dentro y, además, ese día el reparto se retrasa. La caja es la misma. El resultado no tiene por qué serlo.

Hay errores que se ven mejor haciendo un envío

Una prueba en condiciones reales puede descubrir cosas muy sencillas. Quizá se está utilizando una caja demasiado grande. Quizá la tapa permanece abierta demasiado tiempo durante la preparación. O los acumuladores que bastaban para una ruta corta se siguen usando después de haber cambiado el sistema de reparto.

También está el verano. Una configuración que en marzo no dio ni un problema puede comportarse de otra manera con más de 30 °C en la calle. Colocar un registrador de temperatura dentro de varios pedidos de prueba permite saber qué está ocurriendo realmente. No es especialmente sofisticado, pero evita trabajar únicamente con suposiciones.

Y permite comprobar las 24, 48 o 72 horas en las condiciones que interesan a esa empresa, con su producto y su ruta.

Cuando compras elige una caja, logística también la recibe

En una hoja de cálculo, comparar precios por unidad es fácil. En el almacén entran otras cosas en juego. Las cajas ocupan sitio. También los distintos formatos. Si se decide trabajar con seis tamaños en lugar de dos, los pedidos pueden ajustarse mejor, pero habrá más referencias que controlar.

Con un único formato ocurre lo contrario: la gestión es cómoda hasta que una caja medio vacía sale a reparto.

El tamaño puede acabar costando más que la propia caja

Una caja sobredimensionada ocupa más espacio en la furgoneta y deja un volumen interior que también hay que mantener frío. Si se intenta compensar añadiendo acumuladores, aumenta el peso. No siempre “más” es mejor.

Para una ruta de pocas horas quizá tampoco haga falta la misma pared que para un envío de dos días. El tipo de cierre, la densidad del EPS y el grosor deben tener sentido para el uso real. Compras tiene además que comprobar la aptitud del embalaje para el uso alimentario correspondiente. Y aparece otra cuestión que hace unos años tenía menos peso: qué hacer con la caja cuando llega al consumidor.

El EPS puede reciclarse allí donde existe una recogida y tratamiento adecuados. En algunos circuitos se puede estudiar también la reutilización, siempre que la caja continúe en buen estado y se mantengan las condiciones de higiene necesarias. Hay otra pregunta mucho más cotidiana: ¿estará disponible el formato cuando haga falta?

Cooled Solutions fabrica sus embalajes isotérmicos en producción propia desde 1972 y entrega directamente desde stock. Los formatos disponibles pueden consultarse en Cooled Solutions. Esto se nota especialmente en campañas o semanas con picos de demanda. Cambiar de caja a última hora puede obligar a cambiar también la colocación del producto y de los acumuladores. Y quizá haya que volver a comprobar la configuración.

La última milla se decide pedido a pedido

El reparto de alimentación está llevando a muchas operaciones a ajustar más y generalizar menos. No todos los clientes viven a la misma distancia. No todas las cajas salen llenas. Tampoco hace la misma temperatura durante todo el año.

A veces sobra embalaje

También puede ocurrir. Si una entrega tarda habitualmente cuatro horas, prepararla como si fuera a permanecer tres días en tránsito supone utilizar recursos que quizá no hacen falta. Lo contrario, quedarse corto en una ruta larga, tiene un riesgo evidente.

Ahí está buena parte del trabajo actual: conocer mejor los tiempos reales, probar diferentes configuraciones y elegir el formato en función de lo que sucede fuera del almacén, no solo de lo que estaba previsto. El cliente difícilmente pensará en todo esto cuando llegue el repartidor.

Abrirá la tapa, cogerá el pescado o meterá los congelados en el congelador. Si todo está bien, seguramente la caja será lo que menos le interese de la compra. Si algo ha llegado demasiado caliente, entonces sí se acordará de ella.